chất lượng Dụng cụ phay cacbua & dao phay ngón vuông nhà sản xuất

Làm thế nào để thiết lập các thông số cắt và hình học cho khoan carbure sâu lỗ đáng tin cậy Khoan sâu thường được coi là một hoạt động thường xuyên, nhưng nó thất bại thường xuyên hơn so với khoan nông bởi vì những lỗi nhỏ tích lũy qua một chiều dài cắt dài, không hỗ trợ.Bán nước làm mátMột khoan hoạt động tốt trong một lỗ nông có thể đi ra khỏi trung tâm, lệch, quá nóng,hoặc phá vỡ khi cùng một hình học được đẩy vào một lỗ sâu mà không điều chỉnh. Các máy khoan carbure cung cấp cho các máy CNC, kỹ sư quy trình và nhóm mua hàng một cách để giữ độ khoan dung chặt chẽ và đạt được tuổi thọ công cụ lâu hơn, dễ đoán hơn trong các vật liệu đòi hỏi.Nhận ra rằng tiềm năng phụ thuộc vào việc chọn đúng hình học điểm, thiết kế sáo, và chiến lược chất làm mát, sau đó xây dựng một phương pháp tham số để giữ cho sự hình thành chip và sơ tán ổn định khi lỗ càng sâu hơn. Hướng dẫn này giải thích cách suy nghĩ thông qua khoan carbide lỗ sâu từ lựa chọn hình học đến một trình tự điều chỉnh tham số được kiểm soát, mà không dựa trên một số phổ quát duy nhất cho mỗi công việc. Tại sao các hố sâu có hành vi khác với những hố nông Khi tỷ lệ chiều sâu-trường kính (L / D) tăng lên, một số điều kiện thay đổi đồng thời. Việc sơ tán chip trở thành yếu tố hạn chế Trong một lỗ hổng nông, chip có thể thoát ra nhanh chóng. Trong một lỗ sâu, chip phải đi một khoảng cách dài dọc theo các vòi trước khi đạt đến bề mặt.Nó đóng gói bên trong sáo, làm tăng mô-men xoắn, và có thể kẹt khoan hoặc làm cho nó bị hỏng. Tăng độ cứng và độ lệch Một cơ thể khoan dài hơn, không hỗ trợ dễ bị lệch dưới lực phóng xạ.hoặc tăng tải trên một bên của cạnh cắt. Nhiệt tích tụ gần đầu Nhiệt được tạo ra ở cạnh cắt có một con đường dài hơn để phân tán qua công cụ và chip.thúc đẩy cạnh xây dựng, hoặc làm hỏng lớp phủ. Các điều kiện vào ảnh hưởng đến toàn bộ lỗ Một mục nhập kém bao gồm một điểm khởi đầu không chính xác, tham gia ban đầu quá mức,hoặc liên lạc ban đầu không ổn định có thể đặt khoan trên một con đường không chính xác mà trở nên khó sửa chữa khi độ sâu tăng. Chọn hình học điểm phù hợp với ứng dụng Địa hình điểm xác định cách khoan bắt đầu cắt, tự tập trung và hình thành chip ban đầu. Các điểm tự tập trung Một điểm được thiết kế cho hành vi tự tập trung làm giảm xu hướng đi bộ khi vào, đặc biệt có giá trị khi khoan mà không có lỗ phi công hoặc khoan điểm.góc, hoặc bề mặt bị gián đoạn, nơi điểm khởi đầu không chính xác có thể được phóng to qua độ sâu lỗ dài. Thiết kế điểm chia và nhiều mặt Điểm chia hoặc nhiều mặt nghiền có thể cải thiện tự tập trung và giảm lực đẩy so với điểm hình nón thông thường.và liệu hoạt động có sử dụng lỗ thử nghiệm hay không. góc điểm Một góc điểm sắc nét hơn thường phù hợp với vật liệu mềm hơn, dẻo hơn và có thể làm giảm lực đẩy,trong khi một góc rỗng hơn thường được chọn cho vật liệu cứng hơn hoặc thô hơn để hỗ trợ cạnh cắt. góc chính xác nên theo khuyến nghị của nhà cung cấp công cụ cho nhóm vật liệu cụ thể hơn là một số cố định duy nhất được áp dụng cho mỗi công việc. Thiết kế sáo và sơ tán chip Hàm học sáo và xoắn ốc Hàm học sáo điều khiển các chip di chuyển hiệu quả dọc theo cơ thể khoan.Nếu mặt cắt ngang của sáo quá nhỏ cho khối lượng chip được tạo ra, việc sơ tán chậm lại và chip có thể đóng gói, đặc biệt là khi lỗ càng sâu hơn. Độ dày và độ cứng của web Mạng lưới (cốt lõi trung tâm của khoan) ảnh hưởng đến cả độ cứng và không gian chip. Mạng lưới dày hơn làm tăng sức mạnh và sức đề kháng với độ lệch nhưng làm giảm khối lượng có sẵn cho dòng chip.Chọn cân bằng chính xác phụ thuộc vào tỷ lệ chiều sâu đến đường kính, vật liệu, và liệu hoạt động ưu tiên thẳng hoặc tốc độ cấp tối đa. Biên cạnh và bề mặt vòng bi Biên cạnh hỗ trợ khoan chống lại tường lỗ và giúp duy trì tính thẳng.Thiết kế phải phù hợp với độ sâu và độ cứng vật liệu dự kiến. Việc cung cấp chất làm mát không phải là tùy chọn trong các lỗ sâu Đối với hầu hết các ứng dụng lỗ sâu, đặc biệt là ngoài tỷ lệ L / D vừa phải, khoan thông qua chất làm mát được ưa thích mạnh mẽ so với chất làm mát bên ngoài một mình.Chất làm mát bên ngoài có thể không đạt đến cạnh cắt một khi khoan sâu vài đường kính, để cho đầu chạy nóng và khô. Các cân nhắc chính cho việc cung cấp chất làm mát: Xác nhận rằng áp suất và dòng chảy của chất làm mát là đủ để đạt đến đầu và xả chip trở lại dọc theo vòi ở độ sâu dự định. Kiểm tra rằng các kênh chất làm mát trong bộ giữ, bộ điều chỉnh và khoan đều thẳng hàng và không bị cản trở. Khớp loại chất làm mát và nồng độ với vật liệu và lớp phủ khoan, theo hướng dẫn của công cụ và nhà cung cấp chất làm mát. Kiểm tra các đường dẫn chất làm mát bị tắc hoặc không đủ kích thước nếu các vấn đề thoát nước chỉ xuất hiện sau khi chuyển công cụ hoặc tay cầm. Nếu không có khả năng làm mát chất lỏng trên máy, chiến lược khoan, độ sâu mỗi lần đi và năng suất dự kiến nên được điều chỉnh phù hợp,vì khoan lỗ sâu khô hoặc làm mát bên ngoài mang lại nguy cơ đóng gói chip và tích tụ nhiệt cao hơn. Chiến lược khoan đá và quản lý độ sâu Khoan đúc ️ thu hồi định kỳ khoan để làm sạch chip ️ là một chiến lược phổ biến để quản lý sơ tán trong các lỗ sâu,đặc biệt là khi khả năng làm mát thông qua chất lỏng bị hạn chế hoặc vật liệu tạo ra lâu, sợi chip. Khi việc khoan đá giúp ích Chu kỳ Peck hữu ích khi: Vật liệu tạo ra các chip liên tục hoặc khó phá vỡ Áp lực thông qua chất làm mát là biên cho chiều sâu và đường kính Ứng dụng có lịch sử đóng gói chip hoặc phá vỡ công cụ ở độ sâu cụ thể Độ sâu lỗ vượt quá đáng kể khả năng khoan liên tục điển hình của khoan Các sự đánh đổi cần xem xét Việc thu hồi thường xuyên có thể làm giảm năng suất và, trong một số trường hợp, đưa ra các điều kiện nhập cảnh bổ sung mỗi khi máy khoan khởi động lại,có thể ảnh hưởng đến kết thúc bề mặt hoặc làm tăng độ mòn tại điểm. Khoảng cách thu hồi và độ sâu đâm nên được điều chỉnh để làm sạch chip hiệu quả mà không cần chu kỳ không cần thiết. Khi phân phối chất làm mát thông qua mạnh mẽ và đáng tin cậy,một số hoạt động có thể chạy liên tục hoặc với ít cú đấm hơn, nhưng điều này nên được xác nhận cho công cụ, vật liệu và máy cụ thể hơn là giả định. Xây dựng một chiến lược tham số cho khoan sâu Tốc độ cắt, tốc độ cấp, và chiến lược peck nên luôn luôn bắt đầu từ dữ liệu của nhà cung cấp công cụ cho đường kính khoan chính xác, lớp phủ, và nhóm vật liệu.,sau đó xác nhận chúng trên máy thực tế, tay cầm, vật liệu đồ đạc và độ sâu lỗ. Chuỗi để thiết lập quy trình khoan lỗ sâu Xác nhận kỹ thuật công cụ và lỗ.Chiều kính, độ sâu mục tiêu, dung sai và yêu cầu hoàn thiện bề mặt. Chọn hình học.Phong cách điểm, thiết kế sáo, và lớp phủ phù hợp với vật liệu và tỷ lệ chiều sâu đến đường kính. Kiểm tra việc cung cấp chất làm mát.Xác nhận khả năng làm mát chất lỏng, áp suất, và sự liên kết trước khi chạy chương trình. Thiết lập tốc độ ban đầu và tiếp liệu.Sử dụng phạm vi bắt đầu của nhà cung cấp cho đường kính và vật liệu. Chọn một chiến lược đấm nếu cần thiết.Dựa trên hình dạng chip, khả năng làm mát, và độ sâu. Chạy một lỗ thử nghiệm và kiểm tra.Kiểm tra hình dạng chip, âm thanh, xu hướng tải trục, đường thẳng lỗ, và kết thúc bề mặt. Điều chỉnh một biến một lúc.Thay đổi thức ăn, độ sâu đâm hoặc chất làm mát trước khi thay đổi tốc độ và ghi lại kết quả. Xác nhận sự nhất quán trên nhiều lỗ.Một lỗ hổng thành công duy nhất không đảm bảo quá trình ổn định; xác minh khả năng lặp lại trên một lô nhỏ trước khi hoàn tất các tham số. Nếu khoan đang đi bộ hoặc trôi dạt Xem xét phương pháp nhập, hình học điểm, sự tham gia ban đầu, và liệu một lỗ thử nghiệm hoặc khoan điểm là cần thiết.Xác nhận rằng bề mặt của mảnh làm việc tại điểm nhập là phù hợp với phong cách điểm được chọn. Nếu chip đang đóng gói hoặc mô-men xoắn đang tăng Kiểm tra áp suất chất làm mát và sự liên kết đầu tiên, sau đó thiết kế sáo và độ dày web tương đối với các đặc điểm chip của vật liệu. Nếu công cụ quá nóng hoặc mòn nhanh Kiểm tra chất làm mát đạt đến đầu ở độ sâu thực tế, xác nhận lớp phủ phù hợp với vật liệu và nhiệt độ cắt,và xem xét xem tốc độ cắt phù hợp với vật liệu và đường kính. Nếu lỗ quá lớn, cong hoặc nghiêng Kiểm tra các nguồn lệch: đồi ngang công cụ, độ cứng của chỗ cầm công việc, dòng chảy, và liệu nguồn cung cấp hoặc sự tham gia có quá mạnh đối với độ cứng của khoan ở độ sâu đó hay không. Những sai lầm phổ biến khi khoan hố sâu Sử dụng một tham số lỗ nông đặt cho một lỗ sâu Các thông số được xác nhận cho một lỗ ngắn có thể không thoát khỏi chip một cách hiệu quả khi độ sâu tăng. Dựa vào chất làm mát bên ngoài một mình ở độ sâu cao Chất làm mát bên ngoài thường không thể đạt đến cạnh cắt khi khoan đi sâu vài đường kính vào vật liệu.Điều này có thể gây ra sự tích tụ nhiệt và chip đóng gói khó chẩn đoán mà không kiểm tra đầu tiên cung cấp chất làm mát. Bỏ qua các điều kiện nhập cảnh Một đầu vào không ổn định hoặc không chính xác có thể đặt khoan trên một con đường không chính xác mà trở nên tồi tệ hơn với độ sâu. Địa chỉ điểm hình học và phương pháp đầu vào trước khi tăng tốc độ hoặc cấp. Thay đổi nhiều thông số cùng một lúc Khi khắc phục sự cố, việc thay đổi nhiều biến số cùng nhau làm cho việc xác định nguyên nhân thực sự trở nên khó khăn. Giả sử một thiết kế khoan phù hợp với mọi độ sâu và vật liệu góc điểm, hình học phích, độ dày web và lớp phủ nên phù hợp với sự kết hợp cụ thể của vật liệu, độ sâu và độ khoan dung cần thiết thay vì được sử dụng lại từ một ứng dụng không liên quan. Câu hỏi thường gặp Việc khoan thông qua chất làm mát luôn cần thiết cho các lỗ sâu? Nó được khuyến cáo mạnh mẽ khi tỷ lệ chiều sâu-đường kính tăng vượt quá phạm vi vừa phải, vì chất làm mát bên ngoài thường không thể đạt đến đầu.thiết kế khoan, và khả năng máy, và nên được xác nhận với nhà cung cấp công cụ. Làm sao tôi biết mình có cần đâm lỗ không? Việc khoan đá thường hữu ích khi chip không thoát sạch với khoan liên tục, đặc biệt là trong các vật liệu tạo ra chip dài hoặc sợi,hoặc khi áp suất thông qua chất làm mát bị hạn chế. Kiểm tra cả hai chiến lược liên tục và đâm trên thiết lập thực tế để so sánh sơ tán chip và tình trạng công cụ. Điều gì làm cho một khoan carbide bị vỡ trong một lỗ sâu? Nguyên nhân phổ biến bao gồm đóng gói chip do không đủ sơ tán, lệch quá mức từ việc trượt công cụ hoặc độ cứng kém, chất làm mát không đủ đến cạnh cắt,và sử dụng các thông số hoặc hình học không phù hợp với độ sâu và vật liệu. Có thể sử dụng cùng một máy khoan cho các vật liệu khác nhau không? Một máy khoan được thiết kế cho một nhóm vật liệu có thể không hoạt động tốt trong nhóm vật liệu khác do sự khác biệt trong sự hình thành chip, độ cứng và hành vi nhiệt.Xác nhận phạm vi vật liệu dự định của khoan và lớp phủ trước khi áp dụng nó cho một ứng dụng mới. Tôi nên gửi thông tin nào cho nhà cung cấp công cụ cho một ứng dụng khoan sâu? Cung cấp chất lượng vật liệu và độ cứng, đường kính lỗ mục tiêu và độ sâu, dung sai và yêu cầu hoàn thiện bề mặt, liệu khả năng làm mát thông qua có sẵn hay không, các tham số hiện tại nếu có,và hình ảnh hình dạng chip hoặc mòn công cụ từ các nỗ lực trước đó. Kết luận Khoan carbide lỗ sâu đáng tin cậy phụ thuộc vào hình học điểm phù hợp, thiết kế phút và chiến lược chất làm mát cho vật liệu và tỷ lệ chiều sâu đến đường kính,sau đó xác nhận các thông số cắt thông qua một kiểm soát, quy trình một biến trong một thời gian. việc xả chip và cung cấp chất làm mát đến cạnh cắt thường là những yếu tố quyết định giữa một quy trình ổn định và thất bại công cụ lặp đi lặp lại. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd. cung cấpMáy khoan carbure,Máy chọc, vàcác giải pháp cắt tùy chỉnhĐể đánh giá một quá trình khoan sâu,liên hệ Supalvới chất lượng vật liệu của bạn, đường kính và độ sâu lỗ mục tiêu, yêu cầu dung nạp, tính sẵn có của chất làm mát, và bất kỳ hình ảnh về hình dạng chip hoặc mòn công cụ từ các nỗ lực trước đó.Thông tin này giúp xác định hình học công cụ phù hợp và một chiến lược bắt đầu thực tế cho xác nhận trên máy.

Cách chọn dao phay ngón carbide cho thép không gỉ 304 và 316 Thép không gỉ 304 và 316 được sử dụng rộng rãi nhờ khả năng chống ăn mòn, độ bền và khả năng tạo hình. Chính những đặc tính đó lại khiến chúng trở nên khó gia công. Cả hai loại vật liệu này đều có thể tạo ra áp lực cắt cao, giữ nhiệt gần lưỡi cắt, bám dính vào dao cụ và bị hóa cứng bề mặt khi lưỡi dao bị chà xát thay vì cắt. Dao phay ngón carbide phù hợp không chỉ cần chống mài mòn. Nó phải cắt vật liệu một cách sạch sẽ, thoát phoi trước khi bị cắt lại, duy trì độ bền lưỡi cắt dưới tải trọng phay ngắt quãng và kiểm soát rung động. Số lượng rãnh xoắn, góc xoắn, hình dạng lưỡi cắt, cấp carbide, chuẩn bị lưỡi cắt, lớp phủ, thiết kế góc, chiều vươn của dao cụ, cấp phoi và đường chạy dao đều ảnh hưởng đến kết quả. Hướng dẫn này giải thích cách các kỹ sư vận hành CNC, kỹ sư quy trình và đội ngũ mua hàng có thể chọn dao phay ngón cho thép không gỉ 304 và 316, đồng thời thiết lập quy trình khởi động có kiểm soát để xác nhận trên máy thực tế. Tại sao thép không gỉ 304 và 316 lại khó gia công 304 và 316 là các loại thép không gỉ Austenitic. Chúng thường cứng và dẻo hơn thép carbon thông thường. Thay vì tạo ra phoi giòn, dễ tách rời, vật liệu có thể bị biến dạng đáng kể trước khi bị cắt. Bốn đặc điểm đặc biệt quan trọng. Hóa cứng bề mặt Khi lưỡi cắt bị chà xát, dừng lại hoặc cắt phoi quá mỏng, bề mặt có thể bị cứng lại. Lưỡi xoắn tiếp theo sau đó phải cắt qua vật liệu cứng hơn phôi ban đầu. Điều này làm tăng lực cắt và đẩy nhanh mài mòn hoặc sứt mẻ. Việc lặp lại các bước gia công với lượng dư quá ít có thể làm vấn đề trở nên tồi tệ hơn. Độ dẫn nhiệt thấp Nhiệt không di chuyển qua phôi nhanh như ở nhiều loại thép thông thường. Nhiều nhiệt hơn còn lại trong phoi và vùng cắt. Do đó, lớp phủ dao cụ, chiến lược làm mát và chế độ cắt phải được lựa chọn để quản lý nhiệt độ cục bộ. Bám dính và tạo bavia Thép không gỉ có thể bám dính vào mặt trước và lưỡi cắt. Lớp bám dính này làm thay đổi hình dạng hiệu quả, tăng lực cắt và có thể kéo các mảnh nhỏ khỏi carbide khi nó bong ra. Lưỡi cắt sắc bén nhưng được hỗ trợ tốt, lớp phủ phù hợp và độ dày phoi nhất quán giúp kiểm soát sự bám dính. Phoi cứng, khó thoát Phoi dài hoặc cong có thể còn lại trong rãnh và lỗ. Việc cắt lại phoi làm hỏng bề mặt và tạo ra tải trọng va đập khó lường. Do đó, thể tích rãnh xoắn và hướng làm mát cũng quan trọng như khả năng cấp phoi lý thuyết. 304 so với 316: Có gì thay đổi trong việc lựa chọn dao cụ? Cả hai loại thép đều yêu cầu dao cụ chuyên dụng cho thép không gỉ, nhưng 316 thường đòi hỏi quy trình thận trọng hơn. Hàm lượng hợp kim và thành phần chống ăn mòn của nó có thể làm tăng độ khó cắt, tùy thuộc vào tình trạng vật liệu và thông số kỹ thuật của nhà cung cấp. Hãy coi loại thép, tình trạng, độ cứng, dạng đúc hoặc rèn, và bề mặt phôi là các yếu tố đầu vào của quy trình thay vì giả định rằng mọi thanh thép được đánh dấu "304" hoặc "316" đều gia công giống nhau. Đối với 316, ưu tiên độ bền lưỡi cắt ổn định, kiểm soát nhiệt, tạo phoi nhất quán và khả năng tiếp cận làm mát đáng tin cậy. Khi chuyển đổi quy trình 304 đã được kiểm chứng sang 316, đừng tự động sử dụng lại mọi thông số. Bắt đầu từ phạm vi áp dụng của nhà cung cấp dao cụ, đánh giá tải trọng trục chính và tình trạng lưỡi cắt, đồng thời xác nhận từng thay đổi một. Chọn số lượng rãnh xoắn phù hợp Dao phay ngón bốn rãnh xoắn là điểm khởi đầu phổ biến cho thép không gỉ vì nó cân bằng giữa độ bền lõi, khả năng cấp phoi và không gian thoát phoi. Tuy nhiên, hoạt động gia công sẽ quyết định liệu bốn rãnh xoắn có phù hợp hay không. Phay rãnh và lỗ sâu Phay rãnh toàn chiều rộng tạo ra thể tích phoi lớn và giữ nhiều phần dao cụ tham gia cắt. Số lượng rãnh xoắn thấp hơn hoặc dao cụ có rãnh rộng hơn có thể cải thiện khả năng thoát phoi. Nếu rãnh bị đầy phoi, việc thêm nhiều lưỡi cắt sẽ không cải thiện năng suất. Phay cạnh và phay thô thích ứng Với sự tham gia cắt theo bán kính được kiểm soát, thiết kế bốn hoặc năm rãnh xoắn có thể mang lại khả năng cấp phoi lớn hơn và độ bền lõi tốt. Đường chạy dao phải duy trì góc cắt dự đoán được và cung cấp lối thoát phoi rõ ràng. Gia công tinh Nhiều rãnh xoắn hơn có thể hỗ trợ tốc độ bàn cao hơn với sự tham gia cắt theo bán kính nhỏ, nhưng chỉ khi độ đảo được kiểm soát và mỗi rãnh xoắn chia sẻ một phần của vết cắt. Đối với bề mặt tinh yêu cầu độ chính xác cao, hãy sử dụng lượng dư gia công nhất quán và tránh gia công tinh bằng lưỡi cắt bị hỏng trong quá trình gia công thô. Khám phá các loại dao phay ngón cho thép không gỉ của Supal khi so sánh cấu hình rãnh xoắn, lớp phủ và chiều dài cắt. Góc xoắn, bước xoắn, góc trước và thiết kế lõi Góc xoắn Góc xoắn cao hơn có thể giảm lực cắt theo bán kính và thúc đẩy quá trình cắt mượt mà hơn, điều này hữu ích cho thép không gỉ. Nó cũng thay đổi lực cắt theo trục, vì vậy cần xem xét khả năng giữ phôi và độ ổn định của thành mỏng. Góc xoắn từ trung bình đến cao thường được chọn cho các ứng dụng thép không gỉ, nhưng giá trị phù hợp phụ thuộc vào đường kính dao cụ, chiều vươn, số lượng rãnh xoắn và hoạt động gia công. Góc xoắn và bước xoắn biến đổi Khoảng cách góc xoắn hoặc bước xoắn không đều có thể làm gián đoạn lực cắt định kỳ và giảm xu hướng rung động. Điều này có giá trị với chiều vươn dài, khả năng giữ phôi kém cứng vững hơn hoặc sự tham gia cắt theo trục cao hơn. Hình dạng biến đổi không phải là giải pháp thay thế cho việc khắc phục độ đảo quá mức, bộ gá lỏng lẻo hoặc phần nhô ra không cần thiết. Góc trước dương với hỗ trợ lưỡi cắt Góc trước dương làm giảm áp lực cắt và giúp dao cụ cắt thay vì cày. Lưỡi cắt vẫn phải đủ bền cho thép không gỉ. Lưỡi cắt cực kỳ sắc bén nhưng không được hỗ trợ có thể bị sứt mẻ nhỏ, trong khi lưỡi cắt được mài quá kỹ có thể bị chà xát và thúc đẩy quá trình hóa cứng bề mặt. Đường kính lõi và thể tích rãnh xoắn Lõi dày hơn làm tăng độ cứng và khả năng chống gãy nhưng làm giảm không gian thoát phoi. Nhà thiết kế dao cụ phải cân bằng giữa độ cứng và khả năng thoát phoi. Rãnh sâu cần nhiều không gian thoát phoi hơn phay cạnh nhẹ. Chọn lớp phủ để kiểm soát nhiệt và bám dính Việc lựa chọn lớp phủ phải phù hợp với hoạt động gia công và nhiệt độ cắt. Các ứng dụng thép không gỉ phổ biến sử dụng lớp phủ PVD chịu nhiệt như AlTiN, TiAlN, AlCrN hoặc các hệ thống đa lớp chuyên dụng khác. Hiệu suất thực tế phụ thuộc vào thành phần lớp phủ, độ dày, độ bám dính, chuẩn bị lưỡi cắt, vật liệu nền và điều kiện quy trình, không chỉ dựa vào màu sắc hoặc tên thương mại. Lớp phủ phù hợp nên: Giảm ma sát và bám dính vật liệu Bảo vệ carbide khỏi nhiệt độ cục bộ Duy trì độ cứng ở nhiệt độ cắt dự kiến Bám chắc chắn dưới tải trọng phay ngắt quãng Giữ nguyên hình dạng lưỡi cắt phù hợp với hoạt động gia công Không sử dụng lớp phủ để bù đắp cho đường thoát phoi kém hoặc hình dạng không chính xác. Nếu phoi còn lại trong rãnh, ngay cả lớp phủ chịu nhiệt cũng có thể bị hỏng do cắt lại và va đập. Đối với gia công ướt, cấp nước làm mát đều đặn. Việc gia nhiệt và làm mát lặp đi lặp lại không kiểm soát có thể gây ứng suất cho lưỡi cắt. Đối với các chiến lược gia công khô hoặc có hỗ trợ khí, hãy xác nhận rằng dao cụ, lớp phủ, vật liệu và chế độ cắt được thiết kế cho điều kiện nhiệt đó. Góc vuông hay bán kính góc? Dao phay ngón góc vuông tạo ra góc trong sắc nét nhưng tập trung ứng suất tại góc dao. Sự tham gia cắt nặng, vào dao đột ngột hoặc rung động có thể gây sứt mẻ góc. Nếu chi tiết cho phép bán kính, dao phay ngón có bán kính góc có thể làm chắc vùng dễ bị tổn thương nhất và phân bổ tải trọng. Nó thường hữu ích cho gia công thô, bán tinh và các hoạt động thép không gỉ có sự tham gia cắt cao. Dao phay ngón bán kính góc của Supal cung cấp các tùy chọn khi độ bền lưỡi cắt quan trọng hơn góc trong sắc nét hoàn hảo. Bán kính vẫn phải khớp với đường chạy dao đã lập trình và hình dạng chi tiết. Không để bán kính dao cụ can thiệp vào góc lượn bên trong hoặc để lại lượng dư không mong muốn. Giảm thiểu chiều vươn và kiểm soát độ đảo Sử dụng chiều dài rãnh xoắn và phần nhô ra của dao cụ thực tế ngắn nhất có thể. Thép không gỉ tạo ra lực cắt cao và chiều vươn quá mức làm tăng độ lệch. Độ lệch làm thay đổi độ dày phoi, gây côn và có thể làm quá tải dao cụ khi nó bật trở lại vào phôi. Độ đảo cũng quan trọng không kém. Nếu một rãnh xoắn nhô ra xa hơn, nó sẽ chịu nhiều tải trọng hơn trong khi các rãnh khác bị chà xát. Rãnh bị quá tải có thể bị sứt mẻ, và các rãnh bị chà xát tạo ra nhiệt và làm hóa cứng bề mặt. Trước khi thay đổi cấp dao cụ hoặc thông số: Làm sạch chuôi dao, bộ giữ dao, đầu cặp, đai ốc và giao diện trục chính. Kiểm tra bộ giữ dao và đầu cặp xem có bị mòn hoặc hư hỏng không. Đo độ đảo gần lưỡi cắt bằng quy trình thông thường của xưởng. Sử dụng bộ giữ dao và phần nhô ra ngắn nhất tương thích với chi tiết. Xác nhận rằng phôi và bộ gá không thể di chuyển dưới tải trọng cắt. Nếu dao cụ tiêu chuẩn yêu cầu chiều dài rãnh xoắn hoặc khoảng hở cổ quá mức, một dao phay tùy chỉnh có thể mang lại sự cân bằng tốt hơn giữa chiều vươn, độ bền lõi và không gian thoát phoi. Xây dựng chiến lược thông số để tránh chà xát Dữ liệu cắt số phải đến từ nhà cung cấp cho loại dao cụ và nhóm vật liệu chính xác. Coi đó là phạm vi bắt đầu, sau đó xác nhận trên máy thực tế, bộ giữ dao, bộ gá, hệ thống làm mát, tình trạng vật liệu và đường chạy dao. Quy trình nên duy trì tải trọng phoi thực tế. Nếu cấp phoi trên mỗi răng quá thấp, lưỡi cắt có thể bị chà xát vào bề mặt đã hóa cứng thay vì cắt bên dưới nó. Nếu tải trọng phoi hoặc sự tham gia cắt quá cao, lưỡi cắt có thể bị quá tải hoặc bị lệch. Sử dụng trình tự điều chỉnh này: Xác nhận vật liệu và hoạt động gia công.Kiểm tra 304 hoặc 316, độ cứng hoặc tình trạng, bề mặt phôi, phay rãnh so với phay cạnh, và chiều vươn cần thiết. Chọn hình dạng dao cụ.Khớp số lượng rãnh xoắn, góc xoắn, bước xoắn, lớp phủ, góc và chiều dài cắt với hoạt động gia công. Thiết lập sự tham gia cắt.Tránh phay toàn chiều rộng không cần thiết. Sử dụng sự tham gia cắt theo bán kính được kiểm soát khi chi tiết cho phép. Tính toán tốc độ trục chính và tốc độ tiến dao.Sử dụng phạm vi của nhà cung cấp cho đường kính thực tế và số lượng rãnh xoắn. Xác nhận sự hình thành phoi.Phoi nên được hình thành nhất quán và loại bỏ mà không bị đóng gói hoặc đổi màu cho thấy nhiệt độ quá cao. Theo dõi tải trọng trục chính và âm thanh.Tìm kiếm các xu hướng ổn định thay vì các giá trị riêng lẻ. Kiểm tra lưỡi cắt sớm.Kiểm tra sự bám dính, vết lõm, mài mòn sườn hoặc sứt mẻ nhỏ trước khi xảy ra hỏng hóc nghiêm trọng. Thay đổi từng biến số một.Ghi lại kết quả cho các công việc trong tương lai. Khi sự tham gia cắt theo bán kính trở nên rất nhỏ, độ dày phoi thực tế có thể thấp hơn giá trị cấp phoi trên mỗi răng đã lập trình. Bất kỳ khoản bù trừ nào cũng phải tuân theo hướng dẫn của nhà cung cấp dao cụ và được xác nhận cẩn thận. Khuyến nghị về đường chạy dao và làm mát Phay thô thích ứng hoặc phay với sự tham gia cắt không đổi có thể giảm sự thay đổi tải đột ngột và giới hạn thời gian mỗi lưỡi cắt tiếp xúc. Tránh đưa dao cụ vào góc trong nơi sự tham gia cắt tăng đột ngột. Sử dụng phương pháp ramp, xoắn ốc hoặc khoan trước phù hợp thay vì cắm thẳng không được hỗ trợ. Nước làm mát nên tiếp cận lưỡi cắt đang hoạt động và mang phoi về phía lối thoát mở. Trong các lỗ sâu, một vòi phun hướng vào chuôi dao có thể không hiệu quả. Xác minh vị trí vòi phun ở độ sâu thực tế và xem xét nhiều hướng khi khoang chứa phoi. Đối với gia công tinh, loại bỏ phoi vụn trước bước cuối cùng. Để lại một lượng dư gia công nhất quán và sử dụng phương pháp vào dao và ra dao ổn định. Dao cụ gia công tinh riêng biệt có thể cải thiện kiểm soát quy trình cho các bề mặt quan trọng. Khắc phục sự cố các chế độ hỏng hóc phổ biến Mài mòn sườn nhanh Kiểm tra tốc độ cắt, sự phù hợp của lớp phủ, tính nhất quán của nước làm mát, độ cứng của vật liệu và liệu dao cụ có bị chà xát không. Mài mòn đồng đều trên tất cả các rãnh xoắn cho thấy một cơ chế khác với hư hỏng tập trung vào một rãnh xoắn. Tạo bavia Xem xét hình dạng lưỡi cắt, lớp phủ, tải trọng phoi, nước làm mát hoặc chất bôi trơn và nhiệt độ cắt. Đừng tự động giảm tốc độ tiến dao; phoi quá mỏng có thể làm tăng sự chà xát và bám dính. Sứt mẻ góc Kiểm tra độ đảo, phương pháp vào dao, sự tham gia cắt ở góc trong, phần nhô ra của dao cụ và liệu có cho phép bán kính góc không. Kiểm tra xem có bị cắt lại phoi và rung động không. Vết lõm tại đường độ sâu cắt Tìm kiếm vảy, bề mặt cứng, sự tham gia cắt theo trục lặp lại tại một vị trí và chuẩn bị lưỡi cắt không phù hợp. Thay đổi độ sâu theo trục có thể phân bổ mài mòn, nhưng vật liệu nền và điều kiện quy trình vẫn phải được khắc phục. Rung động và bề mặt hoàn thiện không ổn định Giảm phần nhô ra không cần thiết, tăng cường khả năng giữ phôi, xác minh độ đảo và xem xét sự tham gia cắt. Dao cụ bước xoắn biến đổi có thể giúp ích sau khi các vấn đề về độ cứng cơ bản đã được khắc phục. Những sai lầm phổ biến khi lựa chọn Mua theo màu lớp phủ Màu sắc tương tự không đảm bảo thành phần hoặc hiệu suất lớp phủ giống nhau. Chỉ định phôi, hoạt động gia công, sự tham gia cắt, nước làm mát và chế độ hỏng hóc. Chọn số lượng rãnh xoắn cao nhất Nhiều rãnh xoắn hơn làm giảm không gian thoát phoi. Số lượng phù hợp phụ thuộc vào phay rãnh, phay cạnh, độ sâu, vật liệu và khả năng thoát phoi. Sử dụng hình dạng cho nhôm cho thép không gỉ Hình dạng mở, rất sắc bén cho nhôm có thể thiếu sự hỗ trợ lưỡi cắt và lớp phủ cần thiết cho thép không gỉ. Khớp góc trước, lõi và chuẩn bị lưỡi cắt với vật liệu. Sao chép quy trình 304 trực tiếp sang 316 Cùng một dao cụ có thể phù hợp, nhưng thông số và tuổi thọ lưỡi cắt phải được xác nhận lại cho tình trạng và thiết lập 316 chính xác. Sử dụng chiều dài dao cụ quá mức Phần nhô ra dài tạo ra độ lệch và tải trọng phoi không đều. Chọn dao cụ ngắn nhất có thể hoặc cổ dao được thiết kế chuyên dụng. Câu hỏi thường gặp Dao phay ngón bốn rãnh xoắn có phải luôn tốt nhất cho thép không gỉ 304 không? Không. Bốn rãnh xoắn là điểm khởi đầu phổ biến, nhưng rãnh sâu có thể cần nhiều không gian thoát phoi hơn, trong khi phay cạnh nhẹ có thể hỗ trợ nhiều rãnh xoắn hơn. Chọn theo sự tham gia cắt và khả năng thoát phoi. Cùng một dao phay ngón có thể gia công cả 304 và 316 không? Thường thì có thể, miễn là hình dạng và lớp phủ phù hợp. Tuy nhiên, dữ liệu cắt và tuổi thọ dự kiến phải được xác nhận cho từng loại thép, tình trạng vật liệu, máy và hoạt động gia công. Thép không gỉ có nên được phay bằng nước làm mát không? Nhiều ứng dụng được hưởng lợi từ nước làm mát nhất quán để kiểm soát nhiệt và phoi. Chiến lược phù hợp phụ thuộc vào dao cụ, lớp phủ, máy, hoạt động gia công và vật liệu. Tránh điều kiện nhiệt không nhất quán. Tại sao dao cụ bị sứt mẻ khi tốc độ tiến dao lập trình thấp? Tốc độ tiến dao thấp có thể gây chà xát và hóa cứng bề mặt. Sứt mẻ cũng có thể do độ đảo, rung động, chiều vươn quá mức, cắt lại phoi, sự tham gia cắt đột ngột hoặc lưỡi cắt không được hỗ trợ. Tôi nên gửi thông tin gì cho nhà cung cấp dao cụ? Cung cấp loại thép không gỉ và tình trạng chính xác, độ cứng nếu biết, hoạt động gia công, kích thước chi tiết, đường kính và chiều vươn của dao cụ, bộ giữ dao, độ đảo đo được, phương pháp làm mát, dữ liệu cắt hiện tại, đường chạy dao, độ hoàn thiện yêu cầu và ảnh chụp mài mòn dao cụ và phoi. Kết luận Việc lựa chọn dao phay ngón cho thép không gỉ 304 hoặc 316 đòi hỏi sự cân bằng giữa hành động cắt sắc bén, hỗ trợ lưỡi cắt, khả năng chịu nhiệt, độ cứng và khả năng thoát phoi. Vật liệu nền carbide chuyên dụng cho thép không gỉ và lớp phủ chỉ là một phần của giải pháp. Số lượng rãnh xoắn, hình dạng biến đổi, thiết kế góc, độ đảo, phần nhô ra, hướng làm mát và đường chạy dao phải hoạt động cùng nhau. Bắt đầu với dữ liệu của nhà cung cấp cho loại dao cụ chính xác, duy trì tải trọng phoi có ý nghĩa, tránh sự tham gia cắt toàn chiều rộng không cần thiết và kiểm tra lưỡi cắt trước khi mài mòn thông thường phát triển thành sứt mẻ. Xác nhận mọi cài đặt số trên máy thực tế và điều kiện vật liệu. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd. cung cấp dao phay ngón carbide và các giải pháp cắt tùy chỉnh cho gia công thép không gỉ. Để thảo luận về ứng dụng 304 hoặc 316, hãy liên hệ với Supal với loại vật liệu, bản vẽ chi tiết, kích thước dao cụ, thông tin máy và bộ giữ dao, phương pháp làm mát, dữ liệu cắt hiện tại và ảnh chụp lưỡi dao đã sử dụng. Thông tin này giúp thiết lập hình dạng dao cụ phù hợp và quy trình khởi động có kiểm soát để xác nhận trên máy.

Mài dao phay ngón carbide bị mẻ so với mài mòn thông thường: Hướng dẫn chẩn đoán lỗi thực tế Dao phay ngón carbide là một dụng cụ tiêu hao, nhưng không phải mọi cạnh bị hỏng đều là mài mòn thông thường. Mài mòn sườn đều là kết quả có thể dự đoán được của quá trình cắt. Mẻ, nứt vi mô, gãy góc và hỏng dao đột ngột cho thấy cạnh dao đã tiếp xúc với tải cơ học hoặc nhiệt vượt quá khả năng chịu đựng của dao và thiết lập. Sự khác biệt này rất quan trọng. Nếu mài mòn thông thường bị nhầm với mẻ, xưởng có thể giảm thông số không cần thiết và mất năng suất. Nếu mẻ được coi là mài mòn thông thường, quy trình có thể tiếp tục cho đến khi dao bị gãy, chi tiết bị loại bỏ, hoặc trục chính và gá kẹp bị chịu tải nặng. Chẩn đoán đáng tin cậy bắt đầu bằng vị trí và kiểu hư hỏng. Kỹ sư nên kiểm tra xem rãnh xoắn nào bị ảnh hưởng, hư hỏng bắt đầu từ đâu, tất cả các cạnh có bị mài mòn giống nhau không, và âm thanh, tải trục chính, phoi, độ bóng bề mặt và kích thước đã thay đổi như thế nào trước khi xảy ra lỗi. Hướng dẫn này trình bày một phương pháp thực tế để phân biệt mài mòn carbide thông thường với mẻ cơ học và kết nối từng kiểu hư hỏng với các nguyên nhân có thể xảy ra trong dao, gá dao, máy, đường chạy dao, chiến lược làm mát và thông số cắt. Mài mòn thông thường của dao phay ngón trông như thế nào Mài mòn thông thường thường phát triển dần dần và tương đối nhất quán trên các cạnh cắt chia sẻ tải. Dưới kính hiển vi, sườn dao phía sau cạnh cắt có thể có một vùng mài mòn hẹp. Cạnh cắt trở nên kém sắc, lực cắt tăng chậm, và độ bóng bề mặt hoặc độ chính xác kích thước thay đổi theo một hướng có thể lặp lại. Các chỉ báo điển hình bao gồm: Một dải mài mòn liên tục dọc theo chiều dài cắt đang hoạt động Mài mòn tương tự trên tất cả các rãnh xoắn khi độ đảo được kiểm soát Tăng tải trục chính dần dần thay vì đột ngột Giảm chất lượng bề mặt có thể dự đoán được Phoi ổn định, không có dấu hiệu va đập mạnh hoặc bị kẹt Độ trôi kích thước tiến triển qua nhiều chi tiết Mài mòn lớp phủ tập trung ở vùng cắt đang hoạt động Mài mòn thông thường không có nghĩa là dao nên được sử dụng cho đến khi nó bị hỏng. Quy trình nên xác định điểm thay thế dựa trên kiểm soát kích thước, độ bóng bề mặt, tình trạng cạnh dao, tải trục chính, hoặc số lượng chi tiết đã được chứng minh. Mục tiêu là thay thế dao trong quá trình mài mòn có thể dự đoán được, trước khi cạnh dao mất đủ độ bền để bắt đầu bị mẻ. Mẻ cơ học khác biệt như thế nào Mẻ loại bỏ các mảnh nhỏ hoặc lớn khỏi cạnh cắt. Vết nứt có thể giới hạn ở góc, xuất hiện dưới dạng các vết lõm vi mô dọc theo rãnh xoắn, hoặc lan rộng thành một vết gãy lớn. Không giống như mài mòn sườn đều, mẻ thường không đều. Các dấu hiệu phổ biến bao gồm: Một rãnh xoắn bị hư hỏng nặng hơn các rãnh khác Góc bị gãy trong khi chiều dài cắt còn lại trông tương đối sắc Các vết lõm nhỏ xuất hiện gần đường sâu cắt Cạnh cắt có đường viền răng cưa thay vì vùng mài mòn mịn Âm thanh cắt thay đổi đột ngột Tải trục chính có các đỉnh không liên tục Bề mặt hoàn thiện chứa các vết xước ngẫu nhiên, bậc thang hoặc các vết lặp lại từ rãnh xoắn bị hỏng Tuổi thọ dao thay đổi rộng rãi giữa các thiết lập giống hệt nhau về danh nghĩa Mẻ thường liên quan đến va đập, tải không đều, hỗ trợ cạnh dao không đủ, rung động, cắt lại phoi, cắt gián đoạn, độ võng quá mức, hoặc sốc nhiệt. Nhiều nguyên nhân có thể xảy ra cùng lúc. Đọc vị trí hư hỏng trước khi thay đổi thông số Mẻ trên một rãnh xoắn Khi một rãnh xoắn bị hỏng trước các rãnh khác, hãy kiểm tra độ đảo và kẹp trước. Dao có độ đảo xuyên tâm không chia đều tải phoi. Rãnh xoắn có tải lớn hơn sẽ cắt phoi lớn hơn, trong khi các rãnh xoắn khác có thể bị cọ xát. Sự kết hợp này làm tăng lực, nhiệt và ứng suất cạnh dao. Làm sạch gá dao, đầu cặp, đai ốc, cán dao và giao diện trục chính theo quy trình bảo trì của xưởng. Đo độ đảo gần cạnh cắt, không chỉ ở cán dao. Kiểm tra đầu cặp và gá dao xem có bị mòn, nhiễm bẩn hoặc hư hỏng không. Thay thế dao phay ngón mà không khắc phục nguyên nhân có thể tái tạo lại lỗi tương tự. Mẻ góc Góc của dao phay ngón vuông là điểm tập trung ứng suất. Nó đồng thời tiếp xúc với lực xuyên tâm và lực hướng trục và có thể dễ bị tổn thương khi vào, ra, thay đổi hướng đột ngột và tải nặng. Nếu thiết kế chi tiết cho phép, hình dạng bán kính góc có thể cung cấp hỗ trợ cạnh dao tốt hơn góc vuông sắc. Dao phay ngón bán kính góc Supalcung cấp các tùy chọn cho các quy trình mà độ bền góc và tuổi thọ cạnh dao ổn định quan trọng hơn việc tạo ra góc trong sắc nét hoàn hảo.Mẻ góc cũng có thể cho thấy sự ăn dao xuyên tâm quá mức, quá trình vào dao mạnh mẽ, khoảng hở hoàn thiện không đủ, hoặc đường chạy dao đẩy dao cắt vào góc với sự gia tăng đột ngột về tải ăn dao. Vết lõm tại đường sâu cắt Một vết lõm cục bộ nơi cạnh cắt lặp đi lặp lại khi vào phôi có thể do tải cơ học và nhiệt tập trung. Vảy, lớp bề mặt cứng, làm cứng vật liệu, vật liệu bị gián đoạn, hoặc cắt lặp lại ở một vị trí trục có thể góp phần gây ra điều này. Thay đổi độ sâu trục có thể phân phối mài mòn trên một phần khác của rãnh xoắn, nhưng điều này nên được đánh giá cùng với tình trạng phôi, lớp phủ, chuẩn bị cạnh dao, chất làm mát và đường chạy dao. Chỉ di chuyển đường mài mòn không khắc phục được dao không phù hợp hoặc quy trình không ổn định. Mẻ dọc theo nhiều rãnh xoắn Hư hỏng trên nhiều rãnh xoắn cho thấy một vấn đề ở cấp độ hệ thống: rung động, cắt lại phoi, tải ăn dao quá mức, cạnh dao quá yếu cho hoạt động, hoặc dữ liệu cắt không phù hợp. Kiểm tra khoang chứa phoi bị kẹt và so sánh kiểu hư hỏng với các vết trên bề mặt. Hư hỏng cạnh dao ngẫu nhiên và vết xước ngẫu nhiên thường cho thấy việc cắt lại, trong khi các sóng đều đặn gợi ý rung động. Gãy hoàn toàn gần rãnh xoắn hoặc cổ dao Vết gãy lớn có thể do quá tải nghiêm trọng, va chạm, phần nhô ra của dao quá mức, tiết diện yếu, hoặc các vết nứt vi mô tích tụ. Dao có đường kính nhỏ đặc biệt nhạy cảm với độ đảo, xử lý, chất lượng gá dao và thay đổi tải ăn dao đột ngột. Xem xét lại chương trình, gá dao, tầm với của dao và khoảng hở thực tế của chi tiết trước khi đổ lỗi cho chất lượng carbide. Đối với các ứng dụng sử dụng đường kính rất nhỏ, hãy xem xét dao phay ngón siêu nhỏ của Supal và xác định thiết lập dựa trên độ đảo tối thiểu, phần nhô ra ngắn, quá trình vào dao được kiểm soát và loại bỏ phoi đáng tin cậy.Tách biệt mẻ và rung động Rung động là rung động tự kích thích trong hệ thống dao-máy-phôi. Nó có thể gây mẻ cạnh dao, nhưng không phải mọi dao bị mẻ đều do rung động gây ra. Bằng chứng về rung động có thể bao gồm: Các sóng lặp lại hoặc các vết cách đều trên phôi Âm thanh mạnh mẽ thay vì va đập ngẫu nhiên Hư hỏng ở các vị trí tương tự xung quanh nhiều rãnh xoắn Sự bất ổn thay đổi khi tốc độ trục chính được điều chỉnh Tăng độ nhạy với phần nhô ra của dao dài hơn hoặc gá kẹp yếu hơn Trước tiên, hãy giảm phần nhô ra không cần thiết và xác nhận kẹp phôi. Kiểm tra tình trạng gá dao và độ đảo. Xem xét lại tải ăn dao xuyên tâm, tải ăn dao hướng trục và điều kiện vào dao. Dao có bước răng hoặc xoắn ốc thay đổi có thể giúp phá vỡ các lực tuần hoàn, nhưng hình dạng không thể bù đắp cho gá kẹp lỏng lẻo, tầm với quá mức, hoặc gá dao có độ đảo không chấp nhận được. Tránh thay đổi nhiều thông số cùng một lúc. Điều chỉnh tốc độ trục chính có kiểm soát có thể giúp xác định vấn đề ổn định, trong khi chỉ giảm tốc độ tiến có thể tạo ra sự cọ xát và nhiệt mà không loại bỏ nguồn rung động. Hình dạng dao và vật liệu nền phải phù hợp với kiểu lỗi Dao cứng hơn không tự động là dao bền hơn. Cấp carbide, cấu trúc hạt, hàm lượng coban, chuẩn bị cạnh dao, đường kính lõi, góc xoắn, góc cắt, số lượng rãnh xoắn, lớp phủ và thiết kế góc đều ảnh hưởng đến sự cân bằng giữa khả năng chống mài mòn và khả năng chống gãy. Cạnh dao sắc làm giảm lực cắt nhưng có ít vật liệu hỗ trợ hơn. Cạnh dao được mài hoặc bảo vệ có thể chống va đập nhưng có thể làm tăng lực trong hoạt động cần áp suất cắt rất thấp. Nhiều rãnh xoắn hơn có thể tăng khả năng tiến dao nhưng giảm không gian phoi. Lõi dày hơn cải thiện độ cứng nhưng cũng thay đổi thể tích rãnh xoắn. Nếu một dao tiêu chuẩn liên tục bị lỗi do tầm với, cổ dao, chiều dài rãnh xoắn hoặc hình dạng góc không phù hợp, một dao phay tùy chỉnh có thể cho phép hình dạng được cân bằng xung quanh chi tiết thực tế thay vì ép một dao chung vào ứng dụng.Một trình tự khắc phục sự cố có kiểm soát Khi xảy ra mẻ, hãy ghi lại dao bị lỗi trước khi loại bỏ nó. Đánh dấu số rãnh xoắn, chụp ảnh cạnh dao dưới độ phóng đại nhất quán và ghi lại số lượng chi tiết, tải trục chính, âm thanh, tình trạng bề mặt và vị trí chương trình. Sau đó, khắc phục sự cố theo thứ tự sau: Xác nhận không có va chạm hoặc lỗi lập trình. Kiểm tra các chuyển động nhanh, vào dao, rút dao, tình trạng vật liệu còn lại, khoảng hở gá kẹp và vật liệu còn sót lại bất ngờ.Kiểm tra độ đảo và hệ thống gá dao. Làm sạch các giao diện, đo gần cạnh cắt và so sánh hư hỏng giữa các rãnh xoắn.Giảm phần nhô ra của dao. Sử dụng phần nhô ra và chiều dài cắt thực tế ngắn nhất có thể.Xác minh gá kẹp phôi. Kiểm tra hỗ trợ chi tiết, độ cứng của gá kẹp và xem thành mỏng có bị di chuyển trong quá trình cắt không.Kiểm tra việc thoát phoi. Tìm phoi bị kẹt hoặc bị cắt lại, đặc biệt là trong các rãnh và túi sâu.Xem xét các thay đổi về tải ăn dao. Xác định các góc, điểm vào dao, điểm ra dao và các vùng gián đoạn nơi tải tăng đột ngột.Xem xét hình dạng dao. Kiểm tra xem số lượng rãnh xoắn, thiết kế góc, chuẩn bị cạnh dao, lớp phủ và tầm với có phù hợp với hoạt động không.Xem xét dữ liệu cắt. Sử dụng phạm vi của nhà cung cấp làm điểm tham chiếu ban đầu và điều chỉnh từng biến một.Chạy so sánh có kiểm soát. Giữ nguyên vật liệu, gá dao, phần nhô ra của dao và đường chạy dao trong khi đánh giá thay đổi đã chọn.Các thông số cuối cùng phải được xác nhận trên máy, gá dao, đồ gá, loại vật liệu phôi và hệ thống làm mát cụ thể. Một cài đặt số được sao chép từ máy khác không nên được coi là giải pháp đảm bảo. Điều chỉnh thông số theo triệu chứng Mẻ trong quá trình vào dao Kiểm tra xem dao phay ngón có hỗ trợ việc cắm hoặc ramp được lập trình hay không. Giảm tải ăn dao đột ngột, sử dụng ramp hoặc helical entry phù hợp, hoặc khoan trước khi thích hợp. Xác minh rằng dao là loại cắt tâm nếu chương trình yêu cầu. Mẻ trong các góc trong Góc ăn dao tăng mạnh trong các góc. Sử dụng đường chạy dao kiểm soát tải ăn dao, giảm vật liệu còn lại trong góc và tránh thay đổi hướng đột ngột. Tải ăn dao xuyên tâm nhỏ hơn với đường chạy dao nhất quán có thể ổn định hơn một vòng quay toàn chiều rộng thông thường. Mẻ sau một lần cắt ổn định dài Tìm kiếm nhiệt tích tụ, mài mòn lũy tiến, mất lớp phủ, phoi bị kẹt và giới hạn mài mòn đã bị vượt quá. Dao có thể bắt đầu với mài mòn thông thường và sau đó mất đủ độ bền cạnh dao để bị gãy. Thiết lập điểm thay thế sớm hơn có thể hiệu quả hơn việc giảm toàn bộ quy trình. Mẻ với lớp phủ bám dính Vật liệu bám dính có thể liên tục bị bong ra và kéo theo cạnh carbide. Xem xét lại hình dạng chi tiết cụ thể, lớp phủ hoặc đánh bóng rãnh xoắn, bôi trơn, độ dày phoi và hướng chất làm mát. Khắc phục cơ chế bám dính thay vì chỉ giảm tốc độ tiến dao. Mẻ với tầm với dao dài Giảm phần nhô ra bất cứ khi nào có thể, sử dụng dao có cổ dao được thiết kế cho chi tiết, tăng cường gá kẹp phôi và áp dụng đường chạy dao với tải ăn dao xuyên tâm được kiểm soát. Giảm lực cắt có thể hữu ích, nhưng tầm với quá mức vẫn là một hạn chế về cấu trúc. Các lỗi chẩn đoán phổ biến Đổ lỗi cho cấp carbide trước tiên Chất lượng vật liệu rất quan trọng, nhưng độ đảo, nhiễm bẩn gá dao, quá tải đường chạy dao và cắt lại phoi là các biến số quy trình phổ biến hơn. Xác minh hệ thống trước khi thay đổi vật liệu nền. Giảm tốc độ tiến dao mà không kiểm tra độ dày phoi Tốc độ tiến dao quá thấp có thể gây cọ xát, nhiệt và tải cạnh dao không ổn định. Bất kỳ điều chỉnh nào cũng phải nằm trong phạm vi cắt thực tế cho dao và vật liệu cụ thể. Chỉ kiểm tra dao bị gãy Bề mặt phôi, hình dạng phoi, gá dao, đầu cặp, đồ gá, hồ sơ tải trục chính và vị trí chương trình chứa bằng chứng thiết yếu. Hư hỏng dao một mình hiếm khi chứng minh được nguyên nhân gốc rễ. Thay đổi dao, lớp phủ, tốc độ, tốc độ tiến dao và chất làm mát cùng lúc Nhiều thay đổi đồng thời có thể mang lại kết quả tốt hơn mà không tiết lộ lý do tại sao. Thay đổi một yếu tố được kiểm soát tại một thời điểm bất cứ khi nào điều kiện sản xuất cho phép. Coi tất cả sự mất mát cạnh dao là cùng một lỗi Mẻ góc, vết lõm ở đường sâu cắt, quá tải một rãnh xoắn, mẻ vi mô nhiều rãnh xoắn và gãy cổ dao hoàn toàn chỉ ra các cơ chế khác nhau. Ghi lại vị trí và kiểu hư hỏng chính xác. Câu hỏi thường gặp Dao phay ngón carbide bị mẻ có phải luôn do tốc độ tiến dao quá mức gây ra không? Không. Tải phoi quá mức có thể gây quá tải, nhưng mẻ cũng có thể do độ đảo, rung động, cắt lại phoi, phần nhô ra dài, gá kẹp yếu, tải ăn dao đột ngột, hình dạng không phù hợp, bám dính hoặc hiệu ứng nhiệt. Làm thế nào tôi có thể biết liệu độ đảo có gây ra lỗi không? So sánh các rãnh xoắn. Nếu một rãnh xoắn chịu phần lớn mài mòn hoặc mẻ trong khi các rãnh khác tương đối sắc, thì tải không đều có khả năng xảy ra. Làm sạch và kiểm tra hệ thống gá dao và đo độ đảo gần cạnh cắt. Dao phay ngón bán kính góc có bền hơn dao phay ngón vuông không? Nó thường cung cấp hỗ trợ góc mạnh hơn khi thiết kế chi tiết cho phép bán kính. Tuổi thọ thực tế vẫn phụ thuộc vào tải ăn dao, vật liệu, lớp phủ, gá dao, độ đảo, đường chạy dao và thông số cắt. Tại sao dao phay ngón siêu nhỏ bị gãy mà không có mài mòn rõ ràng? Dao nhỏ có tiết diện hạn chế và rất nhạy cảm với độ đảo, hư hỏng do xử lý, phần nhô ra, phoi bị kẹt và thay đổi tải đột ngột. Lỗi có thể xảy ra trước khi một vùng mài mòn lớn trở nên rõ ràng. Tôi nên cung cấp thông tin gì cho nhà cung cấp dao? Cung cấp loại và độ cứng của vật liệu phôi, hoạt động, kích thước chi tiết, đường kính và tầm với của dao, loại gá dao, phép đo độ đảo, phương pháp làm mát, dữ liệu cắt, mô tả đường chạy dao, số lượng chi tiết và ảnh rõ nét của từng rãnh xoắn và bề mặt gia công. Kết luận Mài mòn thông thường phát triển dần dần và có thể được quản lý thông qua giới hạn thay thế được xác định. Mẻ là một quá trình gãy không đều báo hiệu tải không ổn định hoặc quá mức. Chẩn đoán hiệu quả nhất bắt đầu bằng kiểu hư hỏng: rãnh xoắn nào bị lỗi, hư hỏng bắt đầu từ đâu và máy, phoi và phôi đã hiển thị gì cùng lúc. Trước khi thay đổi cấp carbide hoặc giảm năng suất, hãy xác minh độ đảo, phần nhô ra của dao, gá kẹp phôi, việc thoát phoi, các thay đổi về tải ăn dao và hình dạng dao. Sau đó, điều chỉnh từng thông số một và xác nhận kết quả trên máy thực tế. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd. cung cấp dao phay ngón carbide và các giải pháp cắt tùy chỉnh cho gia công chính xác. Để xem xét vấn đề lỗi cạnh dao, hãy liên hệ với Supal với ảnh dao, vật liệu phôi, thông tin gá dao và độ đảo, kích thước chi tiết, thông số hiện tại, phương pháp làm mát và điểm chính xác trên đường chạy dao mà hư hỏng xảy ra. Bằng chứng này giúp xác định hướng dao và quy trình thực tế để xác nhận có kiểm soát trên máy.