Trong quá trình gia công lỗ sâu, các vấn đề như độ chính xác kích thước, chất lượng bề mặt và tuổi thọ của công cụ thường xảy ra.Làm thế nào để giảm hoặc thậm chí tránh những vấn đề này là một vấn đề cấp bách phải được giải quyết hiện nay. Sau đây là 6 vấn đề phổ biến và giải pháp cho sâu lỗ gia công của công cụ, tôi hy vọng sẽ giúp tất cả mọi người!
1, khẩu độ tăng lên, sai lầm lớn
(1) Nguyên nhân
Giá trị thiết kế của đường kính bên ngoài của thùng lọc quá lớn hoặc cạnh cắt của thùng lọc có vết đục;
Tốc độ cắt quá cao;
Tốc độ cấp dữ liệu không chính xác hoặc số lượng gia công quá mức;
góc nghiêng chính của thùng rít quá lớn;
Quay lưng;
Biên cạnh chip gắn liền với cạnh cắt reamer;
Khi sắc nét, sự lắc của cạnh cắt ròng là vượt quá mức dung nạp;
Chọn không thích hợp chất lỏng cắt;
Khi lắp đặt bình bơm, dầu trên bề mặt của thân conic không được lau sạch hoặc bề mặt conic bị va chạm;
Sau khi đuôi phẳng của thân conic được dịch chuyển vào trục máy công cụ, thân conic của thân conic can thiệp;
Cánh trục chính cong hoặc vòng bi trục chính quá lỏng hoặc bị hư hại;
Lò nổi không linh hoạt;
Khi trục khác với mảnh làm việc và lực của cả hai bàn tay không đồng đều khi lắp bằng tay, lắp lắp lắp lắp lắp lắp lắp lắp.
(2) Giải pháp
Giảm đúng đường kính bên ngoài của bình lọc theo tình huống cụ thể;
giảm tốc độ cắt;
Điều chỉnh chính xác nguồn cấp hoặc giảm lượng gia công;
Giảm thích hợp góc nghiêng chính;
Đặt thẳng hoặc phế liệu các vỏ cong không thể sử dụng;
Chú ý được trang trí bằng đá nhọn để vượt qua;
Động cơ điều khiển nằm trong phạm vi cho phép;
Chọn chất lỏng cắt với hiệu suất làm mát tốt hơn;
Trước khi lắp đặt máy cuộn, chân con của máy cuộn và bên trong lỗ con của máy công cụ phải được lau sạch, và bề mặt con với nếp nhăn phải được đánh bóng bằng đá mịn;
Máy nghiền rỗng;
Điều chỉnh hoặc thay thế vòng bi spindle;
Điều chỉnh lại chuck nổi và điều chỉnh sự đồng trục;
Chú ý đến hoạt động chính xác.
2. Giảm khẩu độ
(1) Nguyên nhân
Giá trị thiết kế của đường kính bên ngoài của ống lọc quá nhỏ;
Tốc độ cắt quá thấp;
Tốc độ cho ăn quá lớn;
góc nghiêng chính của thùng rít quá nhỏ;
Chọn không thích hợp chất lỏng cắt;
Khi mài sắc, phần bị mòn của con lưỡi liềm không bị mòn, và sự phục hồi đàn hồi làm giảm khẩu độ;
Khi reaming các bộ phận thép, nếu khoản trợ cấp quá lớn hoặc reamer không sắc, nó dễ dàng để tạo ra phục hồi đàn hồi, làm giảm khẩu độ và lỗ bên trong không phải là tròn,và khẩu độ là không đủ điều kiện.
(2) Giải pháp
Thay đổi đường kính bên ngoài của bình;
Tăng tốc độ cắt thích hợp;
Giảm lượng thức ăn thích hợp;
Tăng đúng góc nghiêng chính;
Chọn chất lỏng cắt dầu có hiệu suất bôi trơn tốt;
Thay thế bình thường và mài phần cắt của bình.
Khi thiết kế kích thước của thùng nén, các yếu tố trên nên được xem xét, hoặc giá trị nên được chọn theo tình huống thực tế;
Đối với cắt thử nghiệm, lấy một khoản trợ cấp thích hợp và mài mài.
3. lỗ bên trong không tròn
(1) Nguyên nhân
Các reamer là quá dài, độ cứng là không đủ, và rung xảy ra trong khi reaming;
góc nghiêng chính của thùng rít quá nhỏ;
Biên cắt râm là hẹp;
Phí cho phép tái tạo là thiên vị;
Có khoảng trống và lỗ chéo trên bề mặt của lỗ bên trong;
Có những đốm và lỗ chân lông trên bề mặt lỗ;
Vòng xích lỏng lẻo, không có tay cầm hướng dẫn, hoặc khoảng cách giữa tay cầm và tay cầm hướng dẫn quá lớn,và phần làm việc bị biến dạng sau khi được tháo ra do phần làm việc có tường mỏng bị kẹp quá chặt.
(2) Giải pháp
Các reamer với độ cứng không đủ có thể sử dụng các reamer với pitch không bằng nhau, và lắp đặt các reamer nên áp dụng kết nối cứng để tăng góc nghiêng chính;
Chọn một thùng lọc đủ điều kiện để kiểm soát độ khoan dung vị trí lỗ trong quá trình chế biến trước;
Sử dụng reamer với pitch không bằng nhau, sử dụng tay áo hướng dẫn dài hơn và chính xác hơn;
Chọn các điểm trống đủ điều kiện;
Khi sử dụng một reamer cùng độ cao để ream lỗ chính xác hơn, khoảng trống trục của máy công cụ nên được điều chỉnh,và khoảng trống phù hợp của tay cầm hướng dẫn nên cao hơn hoặc một phương pháp kẹp thích hợp nên được sử dụng để giảm lực kẹp.
4Bề mặt bên trong của lỗ có những khía cạnh rõ ràng
(1) Nguyên nhân
Số lượng rác quá lớn;
góc phía sau của phần cắt của thùng rèn quá lớn;
Biên cắt reaming là quá rộng;
Bề mặt của mảnh làm việc có lỗ chân lông, lỗ cát và swing spindle quá lớn.
(2) Giải pháp
Giảm số lượng nhựa;
Giảm góc trống của phần cắt;
Độ rộng của cạnh nghiền;
Chọn các điểm trống đủ điều kiện;
Điều chỉnh trục máy công cụ.
5. Cuộc sống dịch vụ của reamer là ngắn
(1) Nguyên nhân
Vật liệu không phù hợp;
Các reamer đốt cháy khi mài;
Sự lựa chọn của chất lỏng cắt là không phù hợp, chất lỏng cắt không chảy trơn tru và giá trị độ thô bề mặt của cắt và rèn quá cao.
(2) Giải pháp
Chọn vật liệu reamer theo vật liệu chế biến, và có thể sử dụng một reamer carbide hoặc một reamer phủ;
Kiểm soát chặt chẽ lượng mài và cắt để tránh bỏng;
Luôn chọn chất lỏng cắt đúng theo vật liệu chế biến;
Các chip trong đàn flute chip thường được loại bỏ và chất lỏng cắt với áp suất đủ được sử dụng để nghiền mịn hoặc nghiền để đáp ứng các yêu cầu.
6. Đường trung tâm của lỗ sau khi reaming không phải là thẳng
(1) Nguyên nhân
Sự lệch độ khoan trước khi nhổ, đặc biệt là khi đường kính lỗ nhỏ, không thể điều chỉnh độ cong ban đầu do độ cứng kém của ống nhổ;
góc nghiêng chính của thùng rít quá lớn;
Hướng dẫn kém làm cho máy quay dễ dàng lệch khỏi hướng trong khi quay;
Các coni ngược của phần cắt là quá lớn;
Các reamer được di dời tại khoảng trống ở giữa lỗ bị gián đoạn;
Khi cào bằng tay, quá nhiều lực theo một hướng buộc cào phải lệch sang một đầu và phá hủy tính thẳng đứng của lỗ cào.
(2) Giải pháp
Tăng quá trình làm lỗ hoặc khoan lỗ để sửa lỗ;
Giảm góc nghiêng chính;
Điều chỉnh các reamer thích hợp;
Thay thế bộ sạc bằng một bộ phận dẫn đường hoặc một bộ phận cắt mở rộng;
